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投稿须知 WTC专题

摘要浙江宁波舟山港主通道项目(简称“主通道项目”)位于东海之滨、美丽的舟山群岛中部,由富翅门大桥、舟岱大桥和鱼山大桥组成。舟山港主通道大桥与甬舟高速相连接,连岛工程跨越8个岛屿,总里程达到86.68公里,将成为世界上最长的连岛高速公路和世界上规模最大的跨海桥梁群。 主通道项目位于灰鳖洋海域,建设环境恶劣,施工难度为桥梁建设史上罕见。 高挑战需要高精准的应对策略,高定位需要高水平的管理模式。在面临支撑条件缺乏、建设条件复杂、建设规模浩大、建设工期紧迫等多重挑战的情况下,主通道项目通过“三减少”“统筹设计”“模块化施工”“班组规范化管理”等创新理念和措施,正在以桥梁工业化布局探索破解之道,力争用更短的时间、更快的速度、更高的标准建成百年品质工程。

☛ 以“三减少”理念布局桥梁品质建设

设计标准化

主通道项目海域桥梁上部结构有预应力混凝土节段梁、节段钢箱梁、70米跨预应力混凝土整孔箱梁等形式。其中鱼山大桥全线、舟岱大桥浅水区非通航孔桥及北通航孔桥上部结构采用节段预制拼装梁;舟岱大桥深水区非通航孔桥采用70米整孔预制箱梁;南通航孔桥和主通航孔桥采用钢箱梁节段拼装形式。陆域桥梁上部结构除跨鸭东线跨线桥外,均采用30米/28米标准跨T梁。

下部结构的标准化设计主要是从减少海上作业时间和工序的角度出发,围绕快速施工的需求,鱼山大桥非通航孔桥下部采用单桩独柱结构,根据墩高不同,分区域开展标准化设计。舟岱大桥采用大节段预制拼装空心墩,全线共368个预制墩,根据墩高不同,墩身断面分不同类型。陆域桥梁下部结构除互通变宽区及匝道位置外,下部结构均采用预制立柱和盖梁。【详细】


海域桥梁深水区非通航孔桥桩基础全线采用钢管桩结构,最大桩径达2米,最大桩长达109米,最大桩重达111.6吨,钢管桩沉桩精度要求桩顶偏位不大于200毫米……

管理精细化

主通道项目的预制构件生产推行工厂工业化,突破传统桥梁工业化模式,借鉴制造业工业模式规划预制厂建设,坚持“工厂化、集约化、专业化、配送化”原则,实现构配件预制的流水线作业;以抓实班组规范化管理来督促工人水平的提升;同时,还创建了“智慧工地”。

在生产设备上,主通道项目推广应用智能钢筋弯曲机、智能焊接设备、自动喷淋养护系统等智能化设备,降低了工人劳动的强度。同时,自主开发了架桥机同步顶推自动控制系统和安全监控系统,将架桥机过孔期间不同步控制在2毫米以内,实现了2000吨级架桥机无推力过孔,避免了架桥机过孔时的晃动及对墩身结构的损伤,安全问题和质量风险也得到了有效解决。【详细】


建立公路产品信息库,开发手机、PC端信息实时掌控系统。

☛ 高品质建造的技术支撑

海域长桥工业化建造技术

以鱼山大桥为例,鱼山大桥海域区段全长7.78公里,为满足鱼山石化基地建造和生产需要,大桥建设工期仅有27个月。受建设条件限制,每年有效工期不足9个月。鱼山大桥不同于连接大陆和岛屿的半岛型跨海大桥,它连接的岱山和鱼山岛距舟山本岛在16公里以上,且两者均没有陆上通道与大陆连接。两个岛屿工业基础较为薄弱,桥址可达性差。为保证大桥高质量、高效率的建造,鱼山大桥只能遵循桥梁工业化思路,通过结构和施工方法上的不断创新,实现桥梁的快速高品质建造。

鱼山大桥采用全栈桥方案,栈桥则全部采用了模块化设计,采用1200吨浮吊整体起吊安装,8公里栈桥施工时间仅用时3个月。全栈桥方案解决了恶劣海洋环境下施工设备、人员和材料的运输、作业问题。鱼山大桥项目也成为国内全栈桥施工的第一座跨海大桥。【详细】


富翅门大桥。

陆域桥梁一体化全预制绿色建造技术

传统的陆域桥梁建设模式粗放、零散、低效,现场钢筋绑扎、现场立模、现场混凝土浇筑等施工效率低下,标准化程度低,施工质量难以保证,建设模式亟待变革。

我国从20世纪90年代起开始了陆域全预制拼装工艺的研究,并在局部项目上展开了试验性的应用。2014年,上海沪翔公路对灌浆套筒连接方式建设了试验段,在后续嘉闵高架建设中,又再次试验。陆域立柱、盖梁和梁板全预制方案将除拼装外的工序全部在预制场完成,但在现场拼装阶段,需要采用履带吊或汽车吊现场安装上下部结构,这种工法对于便道要求很高,施工是需要临时征很多地、对周边自然环境和交通等也带来不利影响。【详细】


舟岱大桥一体化架桥机。

☛快速高效的智能工厂化生产线

智能且专业的自动化设计

海上施工远比陆上施工困难得多。如何将“海上的工作放到陆地上,野外的工作请到车间里”。舟山港主通道打破传统桥梁工业化模式,推行预制构件生产的工厂工业化,借鉴制造业工业模式规划预制厂建设,坚持“工厂化、集约化、专业化、配送化”原则,实现构配件预制的流水线作业。

在构配件部件加工自动化方面,预制件钢筋加工引进钢筋部件加工多功能加工中心、自动化焊接机器人、自动焊弯圆机、数控钢筋锯切套丝打磨生产线等自动化设备,实现了不同规格原材料的自动上料、弯曲成型、剪切一体化功能,保证了钢筋切割面的平整,提高了钢筋焊接质量,报验合格率可达100%,为预制构件保护层厚度合格率达工前100%、工后95%以上的品质目标奠定坚实基础。【详细】


节段梁半成品钢筋生产。

整桩钢管一体式制造

舟山港主通道在推行“规模化、自动化、智能化”的基础上,推行整桩钢管一体式制造方案,整根钢管在自动化生产线上进行自动螺旋式卷制和自动埋弧焊接,完成整桩超长变壁厚钢管的制造。通过采用螺旋自动焊接设备、全位置自动焊接设备,加劲肋半自动小车焊接设备的研发与应用,实现钢管桩自动化焊接覆盖率达100%。

同时,为确保焊接稳定性,引进自动焊激光跟踪系统,实现螺旋合缝线激光扫描、数据智能分析处理、自动纠偏调节等功能,降低了工人的劳动强度,提高了焊接质量。针对钢套箱结构形式复杂、小组件多、拼接缝焊接量大、施工空间狭窄、焊接变形控制难等特点,通过采用反变形胎架、自动化和半自动化焊接小车设备的研发,以及对称焊+刚性固定的工艺改进,实现钢套箱自动化焊接覆盖率达70%,进一步提升了钢套箱的工业化制造水平。【详细】


涂装机器人。

编辑小档案

专题制作时间:2020年4月7日

任燕(QQ:360638367,01084990788-1018)

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